Evitare gli sprechi prima che entrino nel ciclo dei rifiuti

Lovato Electric destina a recupero o stoccaggio con deposito preliminare già il 99% dei rifiuti che genera, ma ancora non basta. L’obiettivo dell’impresa di Gorle è di ridurre gli scarti a monte intervenendo sui processi industriali, sugli imballaggi e sulla progettazione dei prodotti.

Nel 2025, la quantità di rifiuti recuperati o stoccati è salita a 195,65 tonnellate, contro le 129,21 dell’anno precedente: un aumento del 51%, che va di pari passo con l’impegno a ridurre la generazione di materiale da rimacinare nel reparto di stampaggio. «Uno degli obiettivi ambientali che ci siamo dati è quello di evitare di generare rifiuti destinati allo smaltimento tramite dei cicli di recupero e riciclo», spiega Stefano Piffari, Hse e sustainability manager di Lovato Electric. La quantità di rifiuti prodotti dall’azienda nel 2025 è aumentata rispetto all’anno precedente: ciò spiega anche il numero di tonnellate di scarti recuperati. «Molti dei rifiuti che generiamo sono legati ad attività di manutenzione e a interventi tecnici di ammodernamento degli impianti - precisa Piffari -. Quest’anno, il trasferimento del reparto di stampaggio nella nuova sede adiacente all’azienda – il Lovato Plastic - ha comportato lo smaltimento di alcuni materiali ormai obsoleti: in condizioni normali, la quantità di rifiuti prodotti sarebbe scesa».

Per migliorare la circolarità della produzione, l’azienda bergamasca ha deciso di intervenire in modo mirato sui reparti critici. «La prima area resta lo stampaggio, che è la nostra principale fonte di rifiuti». Nel 2025, gli scarti riutilizzati dal reparto sono scesi a 14,97 tonnellate (nel 2024 erano 15,85): «La riduzione nasce da una novità tecnica. Grazie alla progettazione degli stampi a canale caldo, non generiamo più la materozza», spiega il manager del reparto sostenibilità di Lovato Electric. La materozza è il materiale nel canale che trasporta la plastica fusa dall’ugello dell’iniettore all’interno dello stampo: quando la plastica si raffredda, la materozza si solidifica insieme al pezzo stampato e va rimossa. Lovato Electric sta gradualmente estendendo la lavorazione a canale caldo – introdotta per la prima volta nel 2009 – a tutto il suo parco di più di mille stampi. Dove lo scarto resta, l’azienda lo macina e lo reimmette nel ciclo produttivo.

Accanto allo stampaggio, la società sta lavorando alla riduzione dei rifiuti da imballaggi di carta, plastica e legno generati dalla logistica. «Negli ultimi mesi ci siamo confrontati con la nostra catena di approvvigionamento per adeguarci al Regolamento europeo sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio (Ppwr)», conferma Piffari: «In vista dell’entrata in vigore del Ppwr, avvenuta ad agosto, stiamo collaborando con i fornitori per ridurre lo spazio vuoto dentro gli imballaggi e i materiali utilizzati, aumentando il ricorso a carta e cartone rispetto alla plastica». Negli altri reparti, gli accorgimenti riguardano soprattutto la sensibilizzazione del personale, portata avanti tramite campagne sul riutilizzo dei guanti e dei dispositivi di protezione individuale (Dpi) non-monouso, e l’introduzione di un sistema recupero e trattamento dei rifiuti liquidi acquosi, come le condense dei compressori.

Il prossimo passo è ridurre gli scarti a monte tramite la progettazione secondo i principi del Life cycle design, sanciti dal regolamento Espr dell’Ue entrato in vigore nel 2024 e la cui applicazione avverrà per passi successivi fino al 2028. Lovato Electric ha acquistato un software specifico per il Life cycle assessment (Lca) - l’analisi degli impatti ecologici lungo tutto il ciclo di vita dei prodotti - basato sull’IA. «Con oltre 21mila codici a catalogo - spiega Piffari - pensare di fare una Lca per ogni singolo dispositivo sarebbe stato impensabile. Il software automatizza una parte dei calcoli e consente di lavorare per famiglie di prodotto, quando peso e consumo energetico non differiscono di più del 10%».

Lovato Electric ha deciso di privilegiare i materiali non pericolosi per l’ambiente e prevede di impiegare circa il 15% di plastica riciclata, con punte del 20% quando le caratteristiche elettriche e meccaniche del dispositivo lo consentono. Ma dai primi Lca emerge che la fase più impattante del ciclo vitale è quella d’uso: «Il 90% dell’impatto ambientale dei nostri prodotti sta nell’utilizzo, perché ciò che vendiamo dura a lungo e richiede elettricità per funzionare», conclude il manager. Per questo, la progettazione sta lavorando sull’assorbimento elettrico e sullo standby automatico dei display. La logica è la stessa della gestione degli scarti: evitare a monte gli sprechi, recuperando e riciclando tutto ciò che non si può eliminare con la progettazione.