A Verdello il laboratorio che studia il futuro della CO₂ recuperata

Nel cuore del gruppo Siad, storica realtà industriale che il prossimo anno celebrerà un secolo di attività, nasce un nuovo centro di ricerca e sviluppo. A guidarlo è Tecno Project Industriale (Tpi), il cui core business, da quasi quarant’anni e con più di 300 impianti installati in tutto il mondo, consiste nella capacità di tradurre idee tecnologiche in soluzioni per il mercato della cattura, utilizzo e stoccaggio dell’anidride carbonica.

«Il mercato in cui operiamo ha conosciuto un’espansione così rapida da rischiare di far

perdere il focus su certi aspetti fondamentali», spiega l’ingegner Francesco Maestri, general manager di Tpi e responsabile del nuovo laboratorio che ha trovato casa nello stabilimento di Verdello. «Diventava importante non solo rispondere alle esigenze dei clienti, ma in un certo senso guidarli, anticipando bisogni di cui magari non erano ancora a conoscenza».

La struttura appena costituita poggia su un principio chiaro: la ricerca e sviluppo in azienda non può essere un esercizio accademico chiuso in laboratorio, ma deve generare valore tangibile, sia sviluppando tecnologie che ancora non esistono, sia migliorando i processi produttivi già in essere. «Quando innovo un processo e lo rendo più semplice, quella maggiore semplicità si traduce quasi automaticamente in un minor consumo energetico e in una produzione inferiore di scarti – osserva Maestri -. Ecco perché la sostenibilità, interpretata in questo modo, non è un costo ma un centro di creazione del valore».

Le due linee di lavoro

Il team lavora su due fronti principali. Da un lato, la cattura della CO₂ da gas in cui l’anidride carbonica è relativamente diluita: qui la sfida è minimizzare il consumo energetico necessario a rigenerare i solventi selettivi dopo l’assorbimento. Dall’altro, la liquefazione di flussi già concentrati in CO₂.

«Da un’indagine di mercato è emerso che i nostri impianti, oggi in grado di trattare fino a 20 tonnellate l’ora, necessitavano di un robusto incremento di capacità - prosegue l’ingegnere -. Stiamo sviluppando una tecnologia capace di gestire oltre 100 tonnellate l’ora, puntando anche a una maggiore sostenibilità: vogliamo prescindere dall’uso dell’ammoniaca evaporante, che presuppone inquadramenti normativi su impianti di grandi dimensioni».

Il progetto, avviato nell’aprile 2025, ha sfruttato le competenze criogeniche della capogruppo Siad Macchine Impianti e vedrà la conclusione sul finire dell’estate.

Il nodo dell’idrogeno verde

Un tema cruciale per il futuro del settore è racchiuso in una sola lettera: la «U» dell’acronimo Ccus, la tecnologia carbon capture utilization and storage. «Tanti progetti di carbon capture hanno a che vedere principalmente con la cattura - spiega Maestri - ma non è ancora stato sviluppato adeguatamente che cosa fare di quella CO₂ recuperata». E le opzioni sul tavolo sono diverse. Trasformare l’anidride carbonica in materie prime utili, carburanti sintetici ad esempio, richiede idrogeno. E qui si apre la sfida più grande. «Parlandoci in maniera molto realistica, l’idrogeno verde ha ancora limitazioni sia per la reperibilità che per i costi di mercato – sottolinea l’ingegnere -. La soluzione non sarà quindi garantita da un’unica tecnologia. Il nucleare di nuova generazione avrà un ruolo importante, ma non sarà l’unica risposta. Farsi trovare pronti sulle tecnologie di riciclo chimico della CO₂ quando l’idrogeno verde sarà disponibile potrà rappresentare un vantaggio competitivo».

E Maestri conclude con una battuta: «Un professore all’università chiese quale fosse l’unità di misura dell’energia. Tutti risposero chilocalorie, joule, british thermal unit. Lui disse che eravamo bocciati: l’unità di misura è l’euro. La sostenibilità ambientale deve accompagnarsi a quella economica e sociale».

Si innova integrando competenze trasversali

«Un’idea veramente innovativa deve avere almeno il 70% di probabilità di insuccesso», questa è secondo l’ingegnere Maestri la regola d’oro e quella che definisce come «valutazione del rischio» prima di avviare un progetto. Accanto a Maestri lavorano due ingegneri di processo Elisa Palmerini e Daniele Santus.

«Il mio ruolo è portare il valore aggiunto di un punto di vista pratico – spiega Palmerini, Remote control process engineer -. Chi vive la quotidianità di un impianto recepisce le problematiche, e queste diventano spunti per la ricerca. In fase di progetto possiamo già tenere conto delle criticità che emergeranno nel post-vendita». Il lavoro nel campo del service ha permesso a Palmerini di sviluppare competenze trasversali: «La ricerca e lo sviluppo all’interno di un’azienda devono nascere sottoforma di soluzioni che hanno sensibilità pratica e applicativa tipica di chi è abituato a gestire le problematiche di impianto e di procedura». Santus, Standard and special projects process engineer, si occupa dello sviluppo : studio della letteratura scientifica, selezione delle tecnologie, confronto con i fornitori. «È un’opportunità per continuare a imparare cose nuove», racconta. «Se uno è portato a vivere il lavoro in modo dinamico è un’attività stimolante». Il privilegio di contribuire alla ricerca all’interno di un gruppo mondiale si concretizza nel «continuo apprendimento di aspetti nuovi della professione, nel confronto e nella crescita personale all’interno – riferisce Santus –. Una componente essenziale è la parte di studio della letteratura già esistente, prima di procedere al confronto con i fornitori e progettare la nuova applicazione».